Bauteilausrichtung auf Knopfdruck

hyperMILL^® BEST FIT reizt die Möglichkeiten der virtuellen Maschine im CAM-Programm und der Kommunikation mit einem 3D-messfähigen 5-Achs-Bearbeitungszentrum aus, um den Unsicherheitsfaktor der manuellen Ausrichtung zu eliminieren.

Echtzeitausrichtung für sichere und planbare Prozesse

Bislang ist es Standard, das Rohteil und die Aufspannung in der Maschine an die Gegebenheiten des NC-Programms anzupassen. Das Bauteil wird manuell mit Messuhr, Steuerungszyklen und viel Feingefühl ausgerichtet. Man passt die reale Aufspannung an die virtuelle Welt der Programmierung an. Dieser zeitaufwendige Prozess muss oft mehrmals wiederholt werden und ist mit Unsicherheiten behaftet. Die Lösung: Bauteilausrichtung im CAM in Echtzeit. Mit einer 3D-Messung werden das unausgerichtete Rohteil auf der Maschine angetastet und das Messprotokoll an das CAM gesendet. hyperMILL^® BEST FIT passt den NC-Code an die reale Bauteilposition an. Die virtuelle Welt (Programmierung) wird hier an die reale Welt (Aufspannung) angepasst – nicht umgekehrt! Der korrigierte NC-Code wird dann in der virtuellen Maschine auf der tatsächlichen Aufspannsituation simuliert und automatisch optimiert.

Gamechanger in vielen Anwendungsbereichen

„Dank hyperMILL^® BEST FIT gehört das aufwendige und unsichere Bauteilausrichten auf der Maschine der Vergangenheit an. hyperMILL^® erkennt die Situation auf der Maschine und richtet das Bauteil virtuell aus“, erklärt Manfred Guggemos, Produktmanager bei OPEN MIND Technologies. „Die Bauteilausrichtung auf Knopfdruck ist ein „Gamechanger“ in vielen Anwendungsbereichen: Die Nachbearbeitung reparierter Bauteile und ungenauer Schmiedeteile, die Vermeidung von hochgenauen Vorrichtungen, die Bearbeitung von Teilen, die zu schwer zum manuellen Ausrichten sind, und vieles mehr. Einzigartig dabei: Im Gegensatz zu bisherigen Lösungsansätzen auf dem Markt ändert hyperMILL^® BEST FIT nicht den Nullpunkt an der Steuerung und erzeugt hundertprozentig kollisionsgeprüfte Werkzeugwege.“