DUALIS zeigt Vorteile von Digital Twins und 3D-Simulation für die Industrie 4.0 auf

Ob für Komponenten, Maschinen oder Fertigung­sabläufe – der Digitale Zwilling spielt mittlerweile eine große Rolle in der Industrie 4.0. Digital Twin-Anwend­ungen dienen zum einen der visuellen Nachbildung von Maschinen, Gebäuden oder Anlagen, zum anderen lassen sich mit ihnen reale Abläufe und Pro­zesse visuell bes­ser verstehen und optimieren. Da mit der Industrie 4.0 auch zahlreiche neuartige Technologien entstehen, lassen sich unter anderem diese im Vorfeld detailgetreu testen.

Die potenziellen Vorteile von Digital Twin-Anwendungen sind unter anderem ver­besserte Effizienz, bessere Produktqualität, weniger ungeplante Ausfallzeiten und kürzere Anlaufzeiten.

„Digitale Zwillinge sind im gesamten Produktionslebenszyklus vielfältig anwendbar. So können sie bereits bei den ersten Planungsschritten für eine Fabrik zum Einsatz kommen. Aber auch die Konstruktion, Inbetriebnahme und Wartung unterstützen sie. Der Vorteil dabei ist, dass weder ein reales System noch eine reale Roboterzelle in Betrieb genommen werden muss, sondern das Modell in einer realitätsgetreuen simu­lierten Umgebung getestet und geprüft wird“, erklärt Heike Wilson, Geschäfts­führerin der DUALIS GmbH IT Solution.

Einfach digitale Zwillinge erstellen, verwalten und nutzen

DUALIS hat sich auf die Entwicklung von Software und Dienstleistungen zur Planung und Optimierung von Produktion und Fabriken spezialisiert und fungiert für Visual Components als spezialisierter Distributor. Das Unternehmen entwickelt zudem Add-ons und Dienstleistungen rund um die Plattform.

Mit Visual Components können digitale Zwillinge erstellt, verwaltet und eingesetzt wer­den, um das Experimentieren und die Entscheidungsfindung über den gesamten Produktionslebenszyklus hinweg zu unterstützen. Dies geschieht alles auf einer Platt­form.

Visual Components ist vielfältig einsetzbar. So kann die 3D-Simualtionsplattform unter anderem für die Layoutplanung, Leistungsanalyse (simulative Bewertung und Materialflussanalyse), Robotik und virtuelle Inbetriebnahme sowie für Virtual Reality (VR), Monitoring und Digital Twin angewandt werden.

„3D-Simulationen mit der Plattform von Visual Components als virtuelles Testbed komplexer Systeme sind ein nützliches Werkzeug, um die Planung, Kommunikation und Umsetzung von intelligent vernetzten Fertigungsanlagen zu unterstützen. Der Digital Twin ist dabei eine zentrale Anwendung, die von unseren Kunden zunehmend nachgefragt und eingesetzt wird. Denn so lassen sich zum Beispiel neue Maschinen und Abläufe testen, ohne dass dabei hohe Investitionen wie im Live-Betrieb ent­stehen. Ebenso können diese Lösungen zur Fehler- und Ursachenanalyse im laufenden Prozess eingesetzt werden“, erklärt Heike Wilson.