Motorfertigung à la „SELVE Total“ läuft: Höhere Kapazität und Flexibilität dank optimierter Prozesse

Auf breiter Front wurden und werden im Rahmen von „SELVE Total“ alle Abläufe, die im Zusammenhang mit Kunden stehen, neu ausgerichtet und nachhaltig verbessert. Das vor über zwei Jahren initiierte, mittlerweile sehr groß gewordene Gesamtprojekt widmet sich vier Teilprojektbereichen: Administration, Produktion, Bestandsmanagement und Logistik. Am weitesten fortgeschritten ist im Projekt der Bereich Produktion, davon zeugt die jüngst aufwändig umgebaute sowie prozessoptimierte Lüdenscheider Motorfertigung. „Alle Beteiligten haben an einem Strang gezogen. In interdisziplinärem Teamwork wurde vieles neu gedacht, angepackt und auf den Weg gebracht“, berichtet Projektleiter Marc Solzbacher, der bei SELVE für KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) und Lean-Management verantwortlich ist.

Die schlanke Lean-Production wurde bereits vor mehr als einem Jahrzehnt eingeführt. Heutzutage fertigt SELVE aber mehr Antriebe und noch mehr unterschiedliche Varianten als je zuvor – Tendenz weiter steigend. Um auf höhere Ausbringungsmengen sowie künftige Anforderungen schnell und flexibel reagieren zu können, hat SELVE die Motorfertigung vollständig umstrukturiert. „Um jeden Tag jeden Antrieb bauen zu können, haben wir uns für unsere Kunden noch besser aufgestellt“, hebt der Projektleiter hervor.

Ganzheitliches Prozesssystem

Bei „SELVE Total“ hat Marc Solzbacher das große Ganze und ständige Verbesserungen im Blick: Denn der Bogen wird beim Projekt umfassend gespannt, beleuchtet sämtliche Prozesse und Teilaspekte von der Bestellung des Kunden bis zur Anlieferung der Ware beim Kunden. Entlang der Wertschöpfungskette macht sich SELVE fit für die Herausforderungen von morgen, weil sich Kundenbedürfnisse genauso wie das eigene Produktportfolio ständig weiterentwickeln. Die damit verbundenen Veränderungen und konkreten Maßnahmen werden das Unternehmen noch die nächsten Jahre begleiten. Seit Ende 2021 ist SELVE auf seinem Weg in die Zukunft schon einen großen Schritt weiter: „Mit dem kompletten Umbau unserer Motorfertigung haben wir einen wichtigen Grundstein für das Gesamtprojekt gelegt“, sagt Marc Solzbacher: „Darauf aufsetzend rollen wir unser ganzheitliches Prozesssystem auf weitere Bereiche aus, implementieren den Lean-Gedanken bei allen kundenrelevanten Prozessen.“

Das neue Konzept und Design der Motorfertigung sei „ein enormer Kraftakt und eine tolle Teamleistung der beteiligten Abteilungen und Schnittstellen“ gewesen. Dafür wurde in der Fertigungshalle bei laufendem Betrieb jede Menge bewegt. Es galt, Arbeitsabfolgen und jeden einzelnen Arbeitsschritt sozusagen auf komplett neue Füße zu stellen. Zugleich hat das Unternehmen bisher allein rund 700.000 Euro in zusätzliche Anlagen und Maschinen für die Motorfertigung investiert. Das hat sich gelohnt, denn die selbstgesteckten Vorgaben wurden erreicht: „Unsere Maßnahmen zielten auf eine deutliche Erhöhung der Kapazität und Flexibilität ab, um Kundenanforderungen und unserem weiteren Wachstum gerecht zu werden“, erläutert der Projektleiter. Mit einer Kapazitätssteigerung von über 30 Prozent sei das eindrucksvoll gelungen.

Hochflexible Fertigungslinien

Mehr noch: „Jetzt sind wir in der Lage, in jeder unserer hochflexiblen Fertigungslinien erheblich schneller einen fertigen Antrieb zu produzieren, die Zykluszeit wurde um die Hälfte reduziert“, hebt Marc Solzbacher hervor. Ermöglicht wird dies durch ein völlig neu konzipiertes „LineDesign“ sowie ein komplett überarbeitetes Hallenlayout. Seit Ende 2021 läuft die Motorfertigung à la „SELVE Total“ auf Hochtouren. Davor waren etliche Analysen, Berechnungen und auch Prüfungen erforderlich. „Wir haben unsere Ansätze immer weiter optimiert, bis wir uns im SELVE Total Projektteam sicher waren, dass das, was wir uns für diesen Produktionsbereich entwickelt haben, auch einwandfrei funktioniert“, so Marc Solzbacher.

Dem Lean-Ansatz folgend, wurden ebenso „Verschwendungen“ aller Art – zum Beispiel bei zu langen Arbeitswegen – vermieden. Anhand eines eigens aufgebauten Musterarbeitsplatzes spielte das Projektteam im Vorfeld alle Arbeitsabläufe im Detail durch und brachte immer wieder weitere Verbesserungen ein. „So wuchs ein neues, einheitliches Bild der Motorfertigung heran“, beschreibt der Projektleiter die Vorgehensweise. Das Resultat dessen sind heute „vier Fertigungslinien mit insgesamt acht Prüfständen – bei zugleich signifikanter Flächenreduzierung“.

Zwei SELVE-Mitarbeiter*innen arbeiten nun taktoptimiert in einer solchen Linie. Um hier jetzt deutlich effektiver agieren zu können, wurde zuvor auch jeder SELVE-Antrieb in Einzeloperationen zerlegt und mit Zeitwerten belegt. „Danach wurden die Arbeitsfolgen aufgrund der erforderlichen Kundentaktzeiten optimiert und Arbeitsinhalte neu verteilt, sodass als Ergebnis ein prozessoptimierter Fertigungsablauf pro Antriebsvariante entstanden ist“, hebt der Projektleiter hervor. Dabei wird auch jeder Prüfzyklus live verfolgt. Die Ergebnisse werden artikel- sowie linienbezogen abgespeichert, „um die Fertigungsprozesse künftig noch besser austakten und planen zu können“, sagt Marc Solzbacher: „Über Shopfloor Boards können wir jederzeit sehen, wo wir im täglichen Produktionsverlauf stehen und was die Prioritäten sind.“

Maschinenpark aufgestockt

Für die schnellere, flexiblere Motorfertigung bedurfte es ebenso neuer Anlagen und Maschinen. Der hochmoderne SELVE-Maschinenpark wurde aufgestockt: Seit vergangenem Jahr sind zwei zusätzliche Prüfstände, ein neuer halbautomatischer Getriebeautomat sowie ein Bremsenautomat im Serieneinsatz. Zum Ende dieses Jahres gesellt sich zusätzlich ein neuer Bremsenautomat hinzu, um weiter wachsende Bedarfe zu decken.

Auf der gleichen Produktionsfläche wurde zudem Raum für einen neuen Ausweich- beziehungsweise Sondergetriebe-Arbeitsplatz geschaffen. „Insgesamt konnten wir durch die Umstellung der Anlagen und ihre Integration in die Motorfertigung über 160 qm für angrenzende Fertigungsbereiche frei machen“, so Marc Solzbacher. Das schaffe in der Lüdenscheider Produktionshalle im wahrsten Wortsinn neuen Platz für diverse weitere Projektierungen und zusätzliche großflächige Veränderungen.

„Die Herausforderung ist, dass wir parallel wachsen und viele Prozesse neu aufeinander ausrichten müssen“, erläutert der Projektleiter. Und so geht es Schritt für Schritt weiter: Mit dem Umbau der Bremsenfertigung wurde in Lüdenscheid bereits begonnen, ebenso wird der Sonderbereich, wo spezielle Antriebe für Kunden sowie Motoren der Baureihe 3 produziert werden, umstrukturiert. Darüber hinaus soll auch der Versandbereich der Motorfertigung bis Mitte dieses Jahres optimiert und an neue Kundenbedarfe sowie Prozesse angepasst werden. Aufsetzend auf all‘ diesen Veränderungen stehen in den anderen Teilprojekten von SELVE Total noch etliche weitere Themen und Aktivitäten an: In den Bereichen Administration, Logistik und Bestandsmanagement werden Verbesserungspotenziale im Sinne der Kunden identifiziert und in konkrete Maßnahmen überführt.