Intelligente Fertigung: Mehrzahl der Unternehmen steht noch am Anfang der Lernkurve

Die Umfrage ergab, dass fast drei Viertel der Befragten (73 Prozent) weniger als zwei Jahre Erfahrung in der intelligenten Fertigung haben. Und 70 Prozent geben an, dass sie auf ihrem Entwicklungsweg zur intelligenten Fertigung nur langsame Fortschritte machen.

Trotz des Mangels an Praxiserfahrung und der bislang eher verhaltenen Akzeptanz ist das Interesse am Konzept der intelligenten Fertigung weit verbreitet: 69 Prozent der Befragten gaben an, dass ihr Unternehmen über eine dedizierte Struktur für die Durchführung und Koordinierung entsprechender Initiativen verfügt.

Die Studie trägt den Titel „2022 ISG Global Smart Manufacturing Pulse Survey” und wurde im Rahmen des ISG TechXchange: Smart Manufacturing in Chicago veröffentlicht.

„Obwohl das Konzept der intelligenten Fertigung noch vergleichsweise neu ist, hat es für Unternehmen höchste Priorität”, sagte Prashant Kelker, Partner bei ISG, im Rahmen seines Hauptvortrags auf dem ISG TechXchange. „Viele Großunternehmen streben neue Einnahmequellen aus der intelligenten Fertigung an, was wiederum die Investitionen in die Optimierung der Abläufe steigen lässt.”

Kelker versteht unter intelligenter Fertigung eine Praxis, bei der Technologie und Daten so zum Einsatz kommen, dass sich die Wertschöpfungsbereiche Entwicklung, Fertigung, Lieferkettensteuerung und Servicemanagement kreislaufartig verbinden lassen.

Mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen gab an, dass direkte Kosteneinsparungen (64 Prozent) oder indirekte Kostensenkungen, etwa durch Abfallreduzierung und Nachhaltigkeitsmaßnahmen (57 Prozent), derzeit die wichtigsten Ziele ihrer Smart-Manufacturing-Initiativen seien, gefolgt von der Verbesserung der Kundenerfahrung (39 Prozent). Rein geschäftsbezogene Ziele wie die Verkürzung von Produkteinführungszeiten (34 Prozent) oder Umsatzsteigerungen (29 Prozent) standen auf der Liste der unternehmensbezogenen Prioritäten weiter hinten.

Die Befragten nannten den organisatorischen Widerstand gegen Veränderungen als größte Herausforderung für ihre Smart-Manufacturing-Initiativen (57 Prozent), gefolgt von der Integration der IT in die Betriebstechnologie (34 Prozent) sowie technischen Rückständen und veralteten Geräten (30 Prozent).

„Die Herausforderung, herkömmliche Produktionsstätten in hybride, vernetzte Arbeitsumgebungen zu überführen, ist anspruchsvoll, aber machbar”, zeigte sich Kelker sicher und erläuterte: „Jeder will sich verändern, aber niemand will verändert werden. Doch was sich dann oft als organisatorischer Widerstand tarnt, können in Wirklichkeit Defizite bei der Mitarbeiterqualifikation oder auch Barrieren sein, die auf frühere Investitionen und Architekturen zurückgehen.“

Neben Prashant Kelker nutzten zahlreiche weitere Redner die Veranstaltung „ISG TechXchange: Smart Manufacturing“, um Strategien zu diskutieren, wie sich die Merkmale Widerstandsfähigkeit, Anpassungsfähigkeit und Wertschöpfung in der Fertigung verbessern lassen. Unter den Referenten befanden sich Experten von Cyient, Patrick Industries, Bayer, Bosch Global Software Technologies, Fairlife, AGCO Corporation, CESMII, Schneider Electric, LTI und Hitachi Vantara.

Die Veranstaltung wurde von Hitachi Vantara, HCL Technologies, Mindtree, Outsystems, Capgemini, Cyient, LTI und dem TBM Council gefördert.