Schneller zu besseren Maschinen durch Parallelisierung
Dabei wird, gemeinsam mit 3D-Modellen der Mechanik, für die physikbasierte 3D-Simulation ein vollständiger Digitaler Zwilling erstellt. Dieser fungiert als valide Grundlage für die detaillierte Softwareentwicklung, Elektroplanung und Konstruktion einer Maschine oder Anlage. So ist es möglich, alle Entwicklungsschritte von der Planung bis zur Inbetriebnahme virtuell darzustellen, zu simulieren, zu testen und abzusichern – ob einzelne Maschinenfunktionen oder komplette Anlagen.
Ein Vorteil dieser modellbasierten Entwicklung mit dem Digitalen Zwilling ist, die Entwicklung zu parallelisieren und damit zu beschleunigen. Zudem muss mit Abstimmungen und Tests nicht erst auf das Vorliegen der echten Mechanik und Hardware gewartet werden. Als weiteren wesentlich Schritt hin zu besseren Maschinen, gibt es die Möglichkeit einer virtuellen Inbetriebnahme. Dabei ersetzt der Digitale Zwilling die reale Maschine oder Anlage. Diese wird zunächst noch komplett als Computermodell mit „Software in the Loop“ simuliert. Erst danach folgt die Übertragung der Programme auf die echte Steuerungshardware („Hardware in the Loop“).
Um dies zu ermöglichen, wurden im Entwicklungstool LASAL alle nach außen gerichteten I/O-Objektklassen erheblich erweitert. Diese „advanced I/Os“ brauchen an ihrem „äußeren“ Ende nicht mehr notwendigerweise echte Verbindungen, sondern können in verschiedenen Modi mit vorgegebenen, simulierten oder im Digitalen Zwilling entstehenden Werten arbeiten. Das hilft, die Entwicklungszeit zu verkürzen, das Entwicklungsrisiko zu minimieren und Nacharbeiten zu eliminieren. So können Maschinen- und Anlagenhersteller schneller bessere Maschinen entwickeln und ihre Marktposition absichern.
Mit der Inbetriebnahme sind die Anwendungsmöglichkeiten des Digitalen Zwillings allerdings noch lange nicht erschöpft. Dieser kann im Betrieb mitlaufen, um Abweichungen aufzudecken und entsprechend gegenzusteuern. So werden Produktionsprozesse optimiert. Die Fehlertoleranz und Lebensdauer der Maschine wird vergrößert und eine vorausschauende Wartung ermöglicht.
SIGMATEK auf der SPS: Halle 7, Stand 270
SIGMATEK zählt weltweit zu den führenden Herstellern von kompletten Automatisierungssystemen für den Maschinen- und Anlagenbau. In der 35-jährigen Firmengeschichte wurden und werden in enger Abstimmung mit den Anforderungen der Kunden zukunftsweisende Technologien für die Automatisierungstechnik entwickelt. Mit einem Produktspektrum, das von Best Asset Cost bis zu High-End Anwendungen alle Anforderungen erfüllt, kann heute praktisch jede Aufgabenstellung mit Serienprodukten abgedeckt werden. Der Philosophie des Unternehmens entsprechend sind diese grundsätzlich langfristig verfügbar. Der Lieferumfang reicht von Steuerungs- und I/O-Systemen, Industrie PCs, HMIs, Motion Control und Safety bis hin zum all-in-one Engineering Tool LASAL mit objektorientierter Programmierung und dem Echtzeit-Ethernet VARAN. Neue Technologien werden laufend auf ihre Einsetzbarkeit im Automatisierungsbereich geprüft und in kürzestem „time-to-market“ in innovative Produkte umgesetzt. Das garantiert ein hochmodernes Produktspektrum aus einem Guss. Die eigene Forschung, Entwicklung und Fertigung sichern dem Salzburger Unternehmen, das weltweit 500 Mitarbeiter beschäftigt, einen Platz an der Spitze der Automatisierungstechnologie. Mit Niederlassungen in Deutschland, der Schweiz, Großbritannien, den USA, China und Korea sowie Vertriebs- und Servicepartnern in den bedeutendsten internationalen Industriezentren ist SIGMATEK weltweit immer nahe am Kunden.
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