Raus aus der Krise: Wie mehr Digitalisierung den deutschen Maschinenbau im Jahr 2024 transformiert

Der Maschinenbau in Deutschland steckt in der Krise. Und so stehen die Zeichen auch 2024 nicht auf Wachstum. Laut Prognose des Verbands Deutscher Maschinen und Anlagenbau (VDMA) wird für dieses Jahr ein Produktionsrückgang um etwa vier Prozent erwartet[1]. Die Herausforderungen der Branche sind vielschichtig, Unternehmen müssen sich vor allem dem internationalen Konkurrenzdruck, der schwachen globalen Konjunktur und den Anforderungen von EU-Regularien wie dem Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz stellen. Doch bei allen aktuellen Schwierigkeiten gibt es eine äußerst solide Basis, auf die man zählen kann. „Der deutsche Maschinenbau zeichnet sich durch Präzision, Innovation und Qualität aus. Allgemein verfügt die Branche über eine breite Produktpalette und profitiert nicht nur von ihren Großkonzernen, sondern vor allem von einem stark ausgeprägten Mittelstand“, erklärt Maria Truong, Standortleiterin bei CNT Management Consulting in Mainz. Und das Beratungsunternehmen hat auch gute Nachrichten, was Entwicklungsmöglichkeiten betrifft. „Vor allem im Mittelstand bietet der noch nicht allzu stark ausgeprägte Digitalisierungsgrad immenses Potenzial“, betont Experte Hannes Schmalzried, Kompetenz-Teamleiter Engineer To Order bei CNT.

Mittelstand: Interne Prozessoptimierung als Game-Changer

Schmalzried ermutigt Unternehmen, sich kritisch mit internen Abläufen auseinanderzusetzen. „Nur weil Prozesse in der Vergangenheit gut funktioniert haben, ist dies kein Garant dafür, dass diese auch für die Zukunft effizient sind“, macht er deutlich. Oftmals würden zwar technologisch hochentwickelte und vernetzte Maschinen entworfen, produziert und verkauft werden, die internen Prozesse seien aber verstaubt. In diesem Zusammenhang erachtet es der Experte als unabdingbar, die Absprachen zwischen Konstruktion, Produktion und Supply Chain weitestgehend zu digitalisieren und standardisieren, um verschiedene Wissensstände und langatmige Änderungsprozesse zu vermeiden. Gleichzeitig räumt Schmalzried ein, dass der (Sonder-)Maschinenbau ein flexibles Geschäft ist und bleibt: „Trotz globaler Trends zur Standardisierung muss der Informationsfluss daher so kurz wie möglich gehalten werden, um auch kurzfristige Kundenwünsche bei sich bereits in Produktion befindlichen Produkten  erfüllen zu können.“

Woran erfolgreiche Digitalisierung oft noch scheitert

Dass die Digitalisierung Produktionsabläufe nachhaltig revolutionieren kann, steht außer Frage. Vor allem Klein- und Mittelbetriebe hätten laut CNT den Digitalisierungstrend in der Vergangenheit jedoch abwartend beobachtet, weil es mitunter schwierig sei, die Marktvision in die Realität umzusetzen. Als Probleme ortet der CNT-Experte dabei fehlende Technologie im Maschinenpark, mangelnde Reporting-Grundlagen wie Stamm- und Bewegungsdaten sowie unzureichende Auswertungsapplikationen. Auch bei der Synchronisierung mehrerer Produktionsstandorte sieht er noch Optimierungsbedarf. „Oftmals blockieren historisch gewachsene, komplexe Prozesse über mehrere IT-Systeme hinweg den Innovationspfad“, hält Schmalzried fest. Werden diese Hürden jedoch überwunden, ermöglicht dies nicht nur Kosteneinsparungen, sondern auch die Erschließung neuer Geschäftsfelder und die Entwicklung innovativer Produkte.  

Relevante Insights statt Management-Buzzwords

Um die Produktion erfolgreich zu digitalisieren, brauche es eine Gesamtvision und einen Digitalisierungsplan. „Es gilt, beispielsweise durch Echtzeitdatenanalyse relevante Insights und KPI’s der Produktion zu ermitteln und auch Folgeprozesse daraus abzuleiten und zu steuern, wie etwa die Übermittlung von Produktionsverzögerungen in die Produktionsplanung. Digitalisierung muss jedenfalls mehr sein als lediglich ein Management-Buzzword“, fordert Schmalzried. Wobei evaluiert werden müsse, welche Insights zu ermitteln sind und in welchen Abständen dies geschehen soll. So könnten Stichpunktmessungen, etwa alle zehn Minuten, in der Praxis sinnvoller sein als eine permanente Echtzeitübertragung, da Parameter auch gespeichert und verarbeitet werden müssen. „Digitalisierungsziele müssen immer machbar und nützlich gesetzt werden. Die ermittelten Werte dienen stets der Steigerung der Gesamteffizienz und der Konkurrenzfähigkeit“, sagt Schmalzried. Mittels Integration der Maschinendaten kann beispielsweise die termingenaue Wartungsplanung revolutioniert werden. Die Erstellung eines serialisierten digitalen Zwillings bietet hinsichtlich Produktionsnachvollziehbarkeit, Qualität und Kundenservice eine Vielzahl an Optimierungsmöglichkeiten. „Die digitale Transformation ist keine Option mehr, sondern eine Notwendigkeit, um den deutschen Maschinenbau in eine Ära zu führen, in der Innovation, Effizienz und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen", hält Schmalzried abschließend fest.

[1] https://www.vdma.org/viewer/-/v2article/render/86420502