Laserrandschichthärten mit dem Laserhärteroboter AL-ROCK mobil von ALPHA LASER

Mit seinem Raupenfahrwerk kann der AL-ROCK mobil einfach am Werkstück positioniert werden, um die zu härtenden oder zu schweißenden Stellen flexibel und schnell zu erreichen. Die kompakte Bauweise erleichtert den Transport und die Verladung, wodurch der Härteroboter ideal für den Einsatz an verschiedenen Standorten innerhalb und außerhalb des Werks ist. Unter bestimmten Voraussetzungen können schwer transportierbare oder fest installierte Umform- und Stanzwerkzeuge mit dieser Laseranlage gehärtet werden, ohne dass sie zuvor demontiert werden müssen.

Innerhalb weniger Minuten ist die Roboteranlage einsatzbereit, was zu einem Zeitvorteil durch schnelle Rüstzeiten führt. Das abnehmbare Großdisplay ermöglicht eine übersichtliche und intuitive Bedienung sowie eine vollständige Prozesskontrolle. Es kann außerhalb des Laserbereichs platziert werden, um die Anlage zu steuern.

Warum Laserhärten?

Die Laserhärtetechnik eröffnet völlig neue Möglichkeiten für das Härten stark beanspruchter Bauteile. Damit können besonders verschleißanfällige Bereiche, z.B. die von Umform- und Spritzguss Werkzeugen, Biegestempeln und Maschinenteilen konturgenau und lokal präzise gehärtet werden, ohne dass man erst die nicht zu härtenden Partien abdecken muss oder komplexe Geometrien Problem bereiten.

Laserhärten eröffnet Anwendungen, die mit konventionellen Härtemethoden nicht umsetzbar sind. Aufgrund der präzisen Steuerbarkeit des Prozesses können selbst Bauteile mit komplizierten und filigranen Bereichen gehärtet werden.

Besonders im Bereich von Kleinserien, Einzel- und Sonderteile ist das Laserhärten unschlagbare flexibel in der Anwendung.

Zur Qualitätskontrolle wird der gesamte Prozess, während des Härtevorgangs automatisch protokolliert. Die aufgezeichneten Daten können dem Kunden anschließend als Dokumentation überreicht werden. Auf diese Weise werden die Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit sichergestellt.

Laserhärten reduziert Ihren CO2 Abdruck durch hohe Energieeinsparung

Das Laserhärten verbraucht im Vergleich zu klassischen Härteverfahren wie Vakuumhärten oder Induktionshärten bis zu 95% weniger Energie. Dazu ist, wie bei manchen herkömmlichen Verfahren der Einsatz von Chemikalien und Kühlmedien und damit auch deren Bevorratung und Entsorgung nicht mehr notwendig, da im Material eine sofortige Selbstabschreckung erfolgt.

Die Zeitersparnis bei diesem Prozess ist beachtlich, da ein Vorwärmen und das abschließende Richten entfallen.

Es kann jedoch nicht nur gehärtet, sondern auch geschweißt werden mit dem AL-ROCK mobil

Die AL-ROCK ist so konzipiert, dass ein schneller Wechsel zwischen verschiedenen Laseranwendungen möglich ist. Dank des modularen Konzepts ist eine Erweiterung der Anwendungsprozesse zu einem späteren Zeitpunkt problemlos möglich – einfach durch den Austausch der Bearbeitungsoptik.

Beim Laserschweißen wird zwischen dem Auftragsschweißen und dem Laserverbindungsschweißen unterschieden. Das Verbindungsschweißen wird weiter unterteilt in Tiefschweißen, Wärmeleitschweißen und Wobbelschweißen.

Beim Wobbelschweißen wird der Laserstrahl zweidimensional bewegt. Dies ermöglicht eine größere Spaltüberbrückung, da die effektive Schweißnahtbreite vergrößert wird. Somit ist das Schweißen von Bauteilen mit größeren Toleranzen in Bezug auf die Passgenauigkeit oder unterschiedliche Schweißspalte möglich.

Das Laser-Pulver-Auftragschweißen ist ein generatives Fertigungsverfahren, mit dem beschädigte oder verschlissene Oberflächen repariert werden können, ohne dass das gesamte Bauteil ersetzt werden muss. Es wird auch zur Konturänderung und zur Herstellung komplexer Geometrien eingesetzt. Metallpulver wird über ein Trägergas dem Laserfokus zugeführt und auf dem Werkstück aufgeschmolzen. Durch die Bewegung der Düse können große und kleine Flächen sowie beliebige Geometrien beschichtet werden. Die Mehrlagenbeschichtung ermöglicht variable Schichtdicken und die Erzeugung von 3D-Volumen.