ABB feiert die Produktion der siebenmillionsten Vakuumschaltkammer

Als zentrale Komponenten innerhalb der ABB-Mittelspannungsschaltanlagen nehmen Vakuumschaltkammern die Schlüsselposition im ABB-Portfolio ein, das Spannungen von 1,2 Kilovolt bis 40,5 Kilovolt umfasst und für Kurzschlussströme bis 63 Kiloampère geeignet ist. Darüber hinaus schätzen Gerätehersteller (OEMs) auf der ganzen Welt die hohe Kompetenz und Qualität von ABB, wenn es um den Aufbau eigener Lösungen geht.

Wie funktioniert eine Vakuumschaltkammer?

Zum Schalten eines Stroms wird ein Löschmedium benötigt, die Vakuumschaltkammer bedient sich dabei an den Löscheigenschaften des Vakuums. Somit ist der evakuierte Innenraum der Schaltkammer mit seinen Schaltkontakten der wesentliche Bestandteil der überaus kompakten Vakuumschaltkammer. Während des Schaltvorgangs entsteht ein Metalldampflichtbogen, bedingt durch die Trennung der elektrischen Kontakte. Dieser Lichtbogen wird durch die spezielle Schaltkontaktgeometrie in Kombination mit dem Vakuum schnell und kontrolliert gelöscht. Grundsätzlich bieten Vakuumschaltkammern einen großen Vorteil hinsichtlich Kompaktheit und Lebensdauer, besonders im Vergleich zu Schaltern mit anderen Lichtbogenlöschmitteln wie Luft, SF6 oder Öl.

Wie werden Vakuumschaltkammern hergestellt?

Das ABB-Werk in Ratingen, das in den 1920er Jahren im heutigen Stadtzentrum gegründet und 1999 an einen komplett neuen Standort verlegt wurde, erfüllt die neuesten und anspruchsvollsten Standards hinsichtlich Layout, Logistik und Effizienz. Das Werk ist weltweiter Lieferant von Vakuumschaltkammern sowohl für ABB-Fertigungen als auch für externe Kunden. Das Erreichen des Sieben-Millionen-Meilensteins in der Produktion von Vakuumtechnik bei ABB zeigt, wie erfolgreich die Kombination aus effizienten Prozessen, einem hohen Automatisierungsgrad und hochqualifizierten Mitarbeitern, die in der Lage sind, konstant hohe Qualitäts- und Innovationsstandards zu erfüllen, ist.

Die Herstellung von Vakuumschaltkammern erfordert diese höchsten Qualitätsstandards zum Erreichen und Nachweis der Schaltperformance. Diese High-Tech-Produkte werden mit neuesten ABB-Technologien unter Reinraumbedingungen in Öfen gefertigt. Die nächsten Schritte umfassen eine doppelte Messung des Innendrucks der Vakuumschaltkammer (Magnetron-Methode), die Quarantänelagerung in mit Inertgas gefüllten Druckkammern und eine abschließende Röntgeninspektion jeder einzelnen Vakuumschaltkammer. Das brandneue Gerät ist dann bereit für seine funktionelle Integration in einen Leistungsschalter oder zur Weiterverarbeitung im ABB-eigenen Poleinbettungsprozess. Das Einbetten der Vakuumschaltkammer in Epoxidharz, Thermoplast oder Silikon stellt bei ABB eine effektive Methode dar, um die hohen dielektrischen Werte zu erreichen, die für ein kompaktes Schalterdesign erforderlich sind.

Die effiziente Kombination von Automatisierung mit menschlichem Fachwissen und langer Erfahrung schafft ein hochmodernes Produkt von höchster Qualität, das von ABB in Deutschland entwickelt und produziert wird. Die sich ständig verbessernde Präzision und Effizienz der Automatisierung kombiniert mit Material-, Produkt- und Prozessinnovationen helfen dem ABB-Werk in Ratingen, die Produktionsmenge von Vakuumschaltkammern kontinuierlich zu erhöhen und gleichzeitig die Qualitätsstandards zu übertreffen.

Ein zu feiernder Meilenstein

Thorsten Fugel, Local Division Manager, Deutschland, betonte: "Das Erreichen des Produktionsziels von sieben Millionen Vakuumschaltkammern ist ein Meilenstein, den es zu feiern gilt. Alle in Ratingen beteiligten Kolleginnen und Kollegen können stolz auf diese Leistung sein. Ihr Engagement auch in herausfordernden Zeiten bedeutet, dass wir es schaffen, immer für unsere Kunden da zu sein."