REA Elektronik ist Projektpartner für Kunststoffproduktion der Zukunft

Das Ergebnis hat das Zeug, eine Alternative für Wegwerf-Becher auf Erdöl-Basis zu werden: Am Ende verlässt die Produktionsstraße ein Mehrwegbecher aus Biokunststoff, der die Wunschfarbe des Bestellers hat und ein individuelles Dekor. Er wurde vom Start-up CUNA Products entwickelt, ist aus nachwachsenden Rohstoffen und kann über einen von CUNA aufgesetzten Recycling-Kreislauf gesammelt und wiederverwertet werden. 

Was davor im KI-Reallabor passiert, ist nicht weniger interessant: Denn während der Produktion entstehen Daten, die Unternehmen über eine offene Plattform zur Verfügung gestellt werden, um sie bei der Lösung ihrer digitalen Fragen und der Optimierung ihrer eigenen Prozesse zu unterstützen. Das KI-Reallabor wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert und ist seit Anfang 2020 Teil der Smart Factory OWL, einer gemeinsamen Einrichtung der Technischen Hochschule OWL (Ostwestfalen-Lippe) und Fraunhofer IOSB-INA (Institutsteil für industrielle Automation des Fraunhofer-Instituts für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung). 

Für das neue Demonstrationsprojekt hat das Fraunhofer IOSB-INA zehn Partner zusammengebracht – vom Start-up über Mittelständler bis zum Global Player. So übernimmt der mittelständische Kunststoffverarbeiter Hadi-Plast die Produktionsleitung und den Betrieb; Gesamtkonzeption und Integration der Anlagentechnik liegen beim Maschinenbauer Arburg unter Beteiligung des weltweit agierenden Robotik-Herstellers Kuka. 

Nachhaltige Kennzeichnung durch Laserlicht

Ins Material eingearbeitet sind lasersensitive Additive: Sie reagieren mit einem Farbumschlag auf das Licht des Faserlasers von REA Elektronik. „Unser Faserlaser System REA JET FL fügt sich dank seiner vollständigen Eignung für Industrie 4.0 nahtlos in die Produktionsumgebung im KI-Reallabor ein und setzt auch bei höchsten Produktionsgeschwindigkeiten unverlierbare und kontrastreiche Markierungen“, erklärt Christoph Gasiorek, Gebietsverkaufsleiter bei REA JET. „Zur Nachhaltigkeit des gesamten Systems trägt bei, dass der Faserlaser die Markierungen ohne jegliche Verbrauchsmaterialien erstellt und er selbst nahezu wartungsfrei ist, also nur geringe Folgekosten mit sich bringt.“ 

Die lasersensitiven Additive werden bei der Erstellung der Kunststoffmischung ins gesamte Material eingearbeitet. Nach Fertigstellung des Teils setzt dann inline der Laserstrahl durch ihre Aktivierung seine Kennzeichnung und hat dabei größtmögliche Freiheit: Vom Schriftzug über Logos bis zu 1D und 2D Codes (QR-Codes etc.) kann er dank Anbindung an das Datensystem auch in der laufenden Produktion das Motiv der Kennzeichnung wechseln und Produkte individualisieren und serialisieren.

Christoph Gaisorek: „Wir freuen uns, mit unserer nachhaltigen Lasertechnologie zu diesem zukunftsweisenden Projekt beizutragen, und hoffen, dass viele Kunststofffertiger für ihre eigene Produktion davon profitieren.“