Interroll stellt neue Materialfluss-Lösungen für die Lebensmittel- und Pharmabranche vor

Durch den neuen Special Hygienic Conveyor (SHC) wird beispielsweise  der Kundenmehrwert, den die weltweit beliebte Modular Conveyor Platform (MCP) bietet, für Systemintegratoren und Anwender verfügbar, die besonders anspruchsvolle Hygiene-Anforderungen realisieren müssen. So lassen sich nun auch hoch effiziente, staudrucklose Warenströme in die Arbeitsprozesse bei der Lebensmittelbearbeitung implementieren, wie sie bisher meist nur in modernen Paketzentren oder anderen Distributionseinrichtungen zum Einsatz kommen. Das verwendete dezentrale Antriebskonzept bei dem Special Hygienic Conveyor (SHC) spart allein im Start-Stopp-Betrieb bis zu 50 Prozent Energie im Vergleich zu zentralen Antriebslösungen, die im Dauerbetrieb laufen. Gleichzeitig entsteht so ein Geräuschniveau, das für eine verbesserte Arbeitsumgebung sorgt, und ein reduzierter Verschleiss bei der Förderung von E2-Standardkisten, bei dem sich die hygienischen Beeinträchtigungen verringern.

Mit der Modularität der Plattform, die sich wie immer als Plug-and-play-Baukastenlösung – analog zum Lego-Prinzip – flexibel aus bewährten Produkten zusammenstellen und erweitern lässt, können Systemintegratoren sowohl einfachere als auch hoch komplexe Aufgabenstellungen bei der automatischen Förderung verpackter Lebensmittel oder anderer Hygiene-sensibler Produkte bewältigen.So reicht beim SHC das Anwendungsspektrum von autonomen Förderern ohne Verwendung einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) bis hin zum Einsatz in digital-vernetzten Industrie 4.0.-Umgebungen. Zudem ermöglicht der neue Förderer eine exakte Positionierung der transportierten Waren auf dem Förderer – ein wichtiges Leistungsmerkmal, um etwa Etikettiermaschinen nach dem Verpacken der Waren ganz einfach ohne aufwändige Sensorik in den automatischen Warenfluss einzubinden.

„Mit dem SHC, dem Special Hygienic Conveyor, bestätigen wir erneut die Verantwortung, die uns als Technologieführer in der Materialbranche bei der Lebensmittelsicherheit und -haltbarkeit zufällt. Mit den neuen Lösungen treiben wir unsere konzernweite Plattformstrategie weiter konsequent voran“, so Dr. Stephan Kronholz, der bei Interroll für neue hygienische Plattformlösungen verantwortlich ist.

Optimierte Haltbarkeit für Lebensmittelproduktion und -distribution

Die innovative SHC-Plattform wurde auf Basis einer rostfreien Edelstahlkonstruktion gefertigt und zeichnet sich unter anderem dadurch aus, dass konstruktiv ein ungehinderter Abfluss von Reinigungsflüssigkeiten ermöglicht wird. Zur SHC-Plattform gehören sowohl Rollen- als auch Bandförderer und alle Bestandteile dieser Förderer, also auch elektrische Produkte wie etwa RollerDrive und entsprechende Steuerungen (IP 55 MultiControl), sind mindestens nach IP 55 zertifiziert und gegen Spritzwasser geschützt, so dass sich einfache Reinigungsvorgänge durchführen lassen und anschliessend keine Flüssigkeitsreste im Förderer verbleiben, die zu geschäftskritischen Funktions- oder Hygienebeeinträchtigungen führen können. 

Neben dem SHC bringt Interroll zudem mit dem Ultra Hygienic Transfer (UHT) eine Automatisierungslösung auf den Markt, die sich speziell zur Anwendung in Betrieben eignet, die sich der Hühnerfleischbearbeitung widmen. Dabei handelt es sich um eine disruptive Innovationslösung, die einen zentralen Prozessschritt bei der Zerlegung von Hühnerfleisch deutlich hygienischer gestaltet und so dazu beitragen kann, eine längere Haltbarkeit von Hühnerfleischprodukten zu ermöglichen. 

Für die weltweite Verbesserung der Lebensmittelsicherheit und der Lebensmittelversorgung übernimmt Interroll als weltweiter Technologieführer bereits seit Jahren Verantwortung. So werden die hoch modernen und kompakten Trommelmotoren des Unternehmens, die höchste Hygiene-Anforderungen erfüllen, auf der ganzen Welt bei führenden Unternehmen der Branche eingesetzt. Sie sorgen dafür, dass automatisierte Materialflusslösungen nicht nur äusserst effizient und energiesparend betrieben werden, sondern auch maximale Ansprüche an die Hygiene – wie sie etwa von der US-amerikanischen Food and Drug Administration (FDA), der Europäischen Union (EU) und der European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) vorgegeben werden – erfüllen. 

Gefertigt wird die Modular Hygienic Platform (MHP) in einem neuen Produktionswerk am bestehenden Standort in Baal bei Düsseldorf. Heute arbeiten bereits rund 240 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Baal. Bis spätestens 2025 ist durch die Standorterweiterung und die Ausweitung des Angebots für Kunden in der Lebensmittelindustrie und Pharmabranche eine Aufstockung um rund 60 Arbeitsplätze vorgesehen.